铝 颗粒目录
铝颗粒是有金属光泽的固体颗粒，纯度高的铝材料制成。通常呈球形或不规则形状，大小从微米到几毫米不等。铝粒具有良好的导电性和导热性，因此广泛应用于电子、化工、冶金、燃料等行业。\\
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在化学领域，铝粒子被用作氢气发生器的催化剂，还被用作硝酸铝等化学品。在冶金领域，铝粒子可以用来制造铝合金，提高强度和硬度。在燃料领域，铝粒子被用作固体火箭燃料和喷气发动机燃料等高效率燃料的燃烧剂。\\
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值得注意的是，铝粒子在高温、潮湿或与氧气接触时会发生氧化反应，产生大量热能和氢气，容易引起火灾和爆炸。因此，在储存和使用铝粒时，必须采取安全防护措施。
不，铝粒子与空气混合后不属于易燃易爆物品，所以不属于危险物品。
铝金属元素符号，Al。
银白色，有光泽，材质强而轻，有延展性，容易导热。
重要的工业原料。
一、颗粒吸附成因分析
1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种:
1)、空气灰尘吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污和水分成颗粒附着在热型材表面。
2)、杂质如铝棒:遗留提炼的金属混合物和非金属混合物。
3)、炉内灰尘附着。
4)、铝棒的缺陷和成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属的塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状的刺。
2、原因1)、铝棒质量的影响。
由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，使合金中的β相AlFeSi不能及时转化为球状α相AlFeSi。β相AlFeSi在合金中呈针状组织，所以硬度高，塑性差，抗拉强度低。这种毛刺很难清理，手感很强，颗粒附近常伴有蝌蚪状的尾巴。用金相显微镜观察，呈灰褐色，成分中含有丰富的铁。
受铝棒杂质的影响，铝棒在熔铸过程中精炼不充分，土、精炼剂、覆剂以及粉末涂料和氧化膜混合在一起，这些物质在挤出过程中金属的塑性和拉伸强度明显下降，容易产生颗粒状的毛刺。
棒子的组织缺陷有常见的粗、粗结晶、偏析、亮结晶等。这些铸棒缺陷有共同点。由于与铸棒基座的焊接不好，造成基座流动的不连续性。在按压过程中，渣容易从基底分离。被流动的金属拉扯，容易形成细毛刺。
2)、模具的影响
在挤出生产中，模具在高温高压的状态下工作。由于压力和温度的影响，模具会弹性变形。
模具工作带从一开始就是平行的挤出方向，在受到压力后，工作带变形成为喇叭状。只有工作带的刀尖部分与型材接触而形成的粘着铝，类似于车刀的刀屑瘤。
在粘合铝的形成过程中，粒子不断被带出型材，附着在型材表面，形成“吸附粒子”。
随着粘合铝的增大，模具会产生瞬间的回弹，形成咬伤缺陷。
如果铝材堆积较多，型材无法抽出，瞬间弹模时铝材不脱落，型材表面粗糙，会出现亮条、型材撕裂、模具堵塞等问题。
模具的铝粘接现象如图1所示。
现在使用的压模基本上是平面模，在压铸不剥皮的情况下，压铸表面和内部的杂质会沉积在模具内的金属流动死区。随着压铸的进行和挤出数量的增加，杂质也在不断变化，一部分正常流动的金属被带出，沉积在工作带变形后的空间中。
有的被型材拉成颗粒状的毛刺。
因此，模型是形成细毛刺的关键。
另外，模具表面的粗糙度越高，工作传动带表面的硬度就越低，这是产生粘性铝的原因。
3)、冲压工艺的影响。
挤压工艺参数的选择是否正确也是影响微毛刺的重要因素。
经现场观察，按压温度、按压速度过快颗粒刺多，造成温度高、速度快，型材流动速度增加，模具变形程度增加，金属流动快，金属变形抗力相对较弱，较容易形成铝的现象;对于大挤压系数来说，金属的变形抗力相对增加，死区相对增大，提高形成铝的条件，增加形成“吸附粒子”的概率;铸棒加热温度与模具温度相差过大，容易引起微细毛刺问题。
4)、空气中的灰尘、水、油污等强烈附着在铝型材表面，原因是铝型材受热，产生灰尘，化学反应并产生胶状物，在炉的时间过程中，与灰尘结合，氧化，电泳，它们会产生巨大的颗粒状颗粒。
二、减少颗粒颗粒的对策
1、提高铝棒质量，从源头上对表面质量要求高的型材，最好采用洗炉工艺铸造棒，禁止再喷入辅料，如型材，优质铝锭等选择度，加强铸造过程控制，防止铸造缺陷等，提高金属高温塑性，减少微细毛刺的发生率。
2、狠抓模具质量，优化模具结构设计，减少金属死区流入，提高模具强度和刚度，减少模具挤出形变，采用合理的氮化工艺，工作带提高硬度和研磨质量，减少金属粘接。
3、优化工艺参数，针对不同铝合金成分和型材的横截面，根据铝合金的压榨原理，采用合理的压榨工艺温度，减小分段控制棒的压榨速度和温差。金属流入死区和金属氧化物与铸造棒表面的混合流入，可进一步减小挤筒和棒的温度差。减少钳位和毛刺的产生。
4、对所有作业现场进行“5s”现场管理，提高环境质量，清扫铸棒表面，减少炉渣附着，杜绝“渗漏”，及时清扫型材表面灰尘，尽量减少灰尘附着梳妆。
铝粒又称铝丸、铝砂，直径为0.5mm-2mm;铝粉是粉末状的，比铝小得多。
铝粉和铝粒的主要区别在于一个是粒，一个是粉，粉体容易发生爆炸，所以铝粉是危化品，铝粒不属于危化品。
